Скопировать ссылку
Почему импортозамещение не сработало
На протяжении последних восьми лет мы постоянно слышали об импортозамещении. Это слово звучало в контексте разговоров о промышленности и производстве, а отдельные компании докладывали об успешном переходе на отечественное оборудование.
Реальное положение дел вскрылось в начале этого года, когда из-за санкционного давления начались проблемы с логистикой и поставками западных товаров. Согласно оценке Минпромторга, на 2022 год степень зависимости от импорта в отечественном тяжелом машиностроении составляла 60–80%, в легкой промышленности — 70–90%, в машиностроении для пищевой промышленности — 60–80%.
Такая ситуация объясняется тем, что импортозамещение на деле оказалось частичной локализацией. В России стала производиться лишь непосредственно сборка готовой продукции, при этом многие комплектующие так и остались зарубежными. С их дефицитом мы и столкнулись в этом году.
Какую стратегию выбрать в условиях кризиса
На сегодняшний день актуальным становится даже не импортозамещение, а импортонезависимость. Речь идет не столько о создании аналогов западных продуктов, сколько о формировании таких условий, при которых промышленность — даже на фоне кризиса цепочки поставок — могла бы работать автономно.
О том, как этого добиться, речь пойдет ниже. Стоит отдельно упомянуть, что достижение независимости российского бизнеса от западных поставщиков — процесс небыстрый и достаточно сложный. Однако мы оказались в ситуации, когда вынуждены достичь цели в самые кратчайшие сроки.
Новые условия требуют форсированных действий от всех участников процесса. Полный переход невозможно осуществить только за счет государственных средств — требуется также активное участие бизнес-сообщества.
Почему бизнесу стоит вести диалог с государством
Мы со своей стороны вели активную работу для выстраивания конструктивного диалога с государством с целью получения необходимых мер поддержки в текущей ситуации.
Так, в последние месяцы наша компания неоднократно взаимодействовала с министерствами по возникшим вопросам, в частности, мы обсуждали возможность переноса сроков внедрения маркировки из-за проблем с западным оборудованием, которое для нее необходимо. Кроме того, с Минсельхозом мы обсуждаем возможность развития хмелеводства в России, так как на данный момент это сырье почти полностью поставляется из-за границы. Безусловно, даже при активном содействии государства эта работа займет не менее 5–7 лет, тем не менее, в долгосрочной перспективе возрождение культуры хмелеводства в России необходимо.
Также совместно с Минпромторгом с начала санкционного давления мы прорабатывали импортозамещение необходимых для производства запчастей.
Антикризисная работа
В этом году почти все игроки рынка, столкнулись с дефицитом того или иного вида сырья для производства упаковки и товаров. Адаптироваться к новым условиям и в кратчайшие сроки перестроить логистические цепочки, сохранив при этом высочайшее качество продукции, во многом стало возможным благодаря тому, что наша компания начала проработку проекта по минимизации рисков еще в 2021 году.
В ноябре 2021 года мы разработали антикризисную стратегию и оценили основные риски, связанные с поставками импортных материалов. Отдел закупок определил наиболее уязвимые категории и начал разрабатывать варианты по их замещению. В результате мы оказались в более устойчивом положении: когда начали рушиться цепочки поставок — у нас уже был готов план действий.
Второй этап стратегии — оценка рисков на 1-ом и 2-ом уровнях логистического плеча. Был разработан план по каждой категории, который оперативно корректировался в зависимости от развития событий. В том числе мы разработали план по замещению материалов, попадающих в зону риска для поставщиков совместно с партнерами. Одной из главных сложностей, с которой мы столкнулись — это необходимость балансировать между оперативностью и сохранением высочайших стандартов качества сырья и материалов, которые необходимы для нашего производства. Также мы пересмотрели количество страховых запасов необходимых нам материалов. Увеличение этого буфера помогает менеджерам цепочек поставок повысить доступность товара в условиях неопределенности и обеспечивать бесперебойность производства.
На все время кризиса в компании функционировал специальный комитет, который включал в себя высший управленческий состав. Благодаря его оперативной слаженной работе нам удалось эффективно справляться со всеми возникающими вызовами.
Чем заменить западное оборудование
Что касается оборудования, то в нашей отрасли нехватка коснулась более 16 категорий запчастей — подшипники, трансмиссии, уплотнения, сенсоры, электроника и так далее. Для оперативной проработки вопроса по запчастям у нас тоже был разработан антикризисный план. Мы привлекли все наши 11 заводов, присвоили каждому из них определенную группу материалов для проработки и определили ответственное лицо. В рамках еженедельных антикризисных рабочих групп мы делились актуальной информацией и статусами по каждому треку. Каждая рабочая группа прорабатывала свою категорию, определяя, возможно ли заменить, изготовить или приобрести необходимые детали в России, Китае или других доступных рынках и искала подрядчиков для этих задач.
Прорабатывая возможности импортозамещения, мы выделили четыре ключевых трэка, которые помогли нам оперативно искать альтернативу.
Работа с локальными поставщиками деталей и запчастей
Мы проанализировали потребности в поставках на одиннадцати наших заводах. В итоговый список необходимых деталей вошло более 40 тысяч наименований, которые мы разделили по приоритетности и категориям. Например, порядка 5 тысяч деталей попали в категорию fast&critical — быстро оборачиваемые и критичные материалы и запчасти, на которых мы сконцентрировались в первую очередь.
Благодаря скоординированной работе всех заводов, мы почти полностью отработали смазочные материалы и уплотнения, так как в этих категориях есть большое количество локальных аналогов с хорошим сроком службы и высоким качеством, также на 70% проработали подшипники.
В результате это помогло нам закрыть потребности в запчастях на 80–85%. В процессе мы с удивлением обнаружили, что в России уже появилась возможность закупать часть сенсоров и датчиков, которые не уступают по качеству европейским.
3D-печать недостающих элементов
Мы отсканировали некоторые детали, чтобы печатать их на 3D-принтере. Речь идет о тех комплектующих, которые крайне сложно или даже невозможно поставить из-за границы.
Ремонт деталей
Раньше деталь, которую нельзя было отремонтировать на непосредственно на заводе, обычно заменялась новой. Однако в сложившихся условиях мы используем все возможности, чтобы сохранить комплектующие: ищем российских подрядчиков и отправляем такое оборудование на ремонт. В результате доля отремонтированных деталей на наших заводах увеличилась с 50% до 90%.
Поиск новых логистических маршрутов
В прежние времена значительную часть деталей мы получали из стран Европы. В текущих условиях мы переориентировались на китайских производителей, что позволило на 80–90% закрыть потребности производства, например, в электронике. При этом мы наблюдаем возрастающую активность российских производителей — к нам каждый день приходят с предложениями по сенсорам и датчикам.
Безопасность и качество оборудования и запчастей остается для нас главным приоритетом, поэтому мы тщательно прорабатываем всех подрядчиков, чтобы найти лучшее решение.
