Отправить статью или инфоповод

Все о заводе компании «БВТ Барьер» в Ногинске

Все о заводе компании «БВТ Барьер» в Ногинске

Зарубежные компании стремительно покидают рынок, и спрос на российские фильтры увеличился в несколько раз. Производственные мощности завода рассчитаны на более 3 миллиона кувшинов, 30 миллионов кассет, 3 миллионов проточных систем и картриджей. Благодаря этому компания «БВТ Барьер» сможет удовлетворить резкий спрос потребителей. Компания «БВТ Барьер» рассказала о каждом этапе производства.

Складские помещения

Общая площадь комплекса — 21500 м². Из них 8240 м² занимают складские помещения, где хранятся комплектующие и готовая продукция. В год компания производит более 2 млн кувшинов, 22 млн кассет, 2,5 млн проточных систем и картриджей.

На складе внедрена электронная автоматизированная система управления складом — WMS. Каждая ячейка на складе имеет свой уникальный идентификатор — штрих-код. Система знает, что находится в каждой ячейке. Каждый оператор склада имеет портативный терминал. Через него осуществляются все операции. Также на территории производственно-складского комплекса есть система безопасности. Она включает более 200 камер видеонаблюдения.

Контроль качества

Лаборатория прикладных исследований — часть производственного комплекса. С помощью лаборатории осуществляется входной контроль качества материалов и сырья.

При поступлении материала на склад, сотрудник сразу берет пробу. Далее отправляется на проверку в лабораторию. Если сырье прошло проверку качества успешно, то сотрудники из планового отдела видят новое поступление и отправляют его на производство.

На все виды исходных материалов у компании имеется несколько поставщиков, которые находятся в России и других дружественных ей стран. Благодаря этому работа идет без сбоев, а себестоимость продукции оптимальная.

Цех литья под давлением

В этом цехе изготавливаются все пластиковые детали. Они предназначены для разных деталей продукции: от корпуса кувшина до блоков проточных фильтров.

Площадь цеха составляет более 3000 м2. На данный момент компания в распоряжении имеет 40 литьевых машин (ТПА) с различным усилием смыкания — от 80 до 500 тонн.

Для работы цеха литья требуется множество различных вспомогательных систем — система охлаждения воды, система сжатого воздуха, система подготовки и централизованного распределения материалов.

По металлическим трубам к каждой литьевой машине поступают пластиковые гранулы. К ним добавляют краситель, для того чтобы конечная деталь была нужного цвета. Далее пластиковые гранулы с красителем, подаются в цилиндр шнека литьевой машины. Гранулы там переходят в расплавленное состояние. Затем расплавленный пластик впрыскивается в полость формы, где он принимает вид будущей детали и начинает этап охлаждения. Линии охлаждающей жидкости, обычно заполненные водой, проходят через форму для поддержания температуры формы, что помогает быстрее охладить деталь. Когда пластик охлаждается и затвердевает, он дает усадку. После охлаждения форма открывается, и пластиковая часть выталкивается встроенными в нее толкателями. Если вы посмотрите на большинство пластиковых деталей, лежащих у вас в доме, скорее всего, вы сможете найти следы от выталкивающих штифтов. Затем форма снова закроется, чтобы повторить процесс.

Брак пластиковых деталей на производстве составляет менее 1%, но при этом его не выбрасывают, а сортируют по видам пластика. Далее он дробиться и применяется для литья отдельных деталей, но чаще всего продается сторонним производителям хозяйственных изделий из пластмассы. Такая переработка пластика позволяет существенно сократить негативные последствия и влияние на окружающую среду.

Непрерывное производство

В производственном комплексе есть своя дизель-генераторная станция. В случае отключения от централизованных линий подачи электричества, комплекс может продолжить работать практически без остановки ключевых процессов. Помимо этого, всегда имеется запас воды на сутки. Такие меры дают возможность быть целиком автономными.

Сборка сменных кассет

Здесь располагаются несколько современных автоматизированных сборочных линий для производства сменных кассет. Все линии имеют одинаковую структуру, что позволяет одновременно производить несколько разных типов картриджей в разных вариантах упаковки.

Каждая линия производит более 1500 кассет в час. При работе в три смены мы получаем более 100 000 кассет в сутки и более 2 000 000 кассет в месяц.

Каждая линия состоит из двух симметричных сборочных потоков, которые далее сходятся на упаковочную линию.

Пластиковые корпуса загружаются в вибробункеры, где они ориентируются и выдаются по одному на манипулятор. Он вставляет корпус в паллеты. Паллеты исполняют роль транспортной системы, перемещая картридж от одной операции к другой.

Многоэтапный контроль качества

Продукция проходит три этапа контроля качества: сырье проверяется в лаборатории при поступлении. Когда уже из исходного материала изготовили продукт, то оператор проводит еще одну проверку готового изделия и упаковывает. В завершение, контроль качества тоже выборочно из партии осматривает изделия.

Уникальная система маркировки позволяет хранить информацию о том, когда была произведена кассета, какой бригадой и с применением какого рабочего центра, а также все партии материалы, которые использовались при производстве. Партионный учет и многоуровневая система контроля качества гарантирует, что потребитель получит только качественный продукт.

На упаковочную пленку и картонную коробку наносится уникальный код. Если есть какие-то претензии со стороны потребителя, то он может на сайте проверить подлинность кассеты.

Забота о персонале

Из-за большого объема машин на отдельных участках производства создается высокий уровень шума. Для защиты органов слуха каждому работнику выдаются беруши. Без них находится в цеху запрещено. Также идет контроль нагрузки, чтобы у персонала не было сильной усталости.

Производственный комплекс имеет несколько раздевалок с душевыми. Для приема пищи и отдыха есть просторный и светлый зал оборудованный холодильниками и микроволновыми печами.

Чистая питьевая вода на производстве — это незаменимый источник динамизма и энергии для сотрудников предприятия. Пурифайеры установлены во всех производственных и складских помещениях, и тем самым обеспечен беспрепятственный доступ всех сотрудников к чистой воде. Контролируется нагрузка, чтобы у людей не было сильной усталости: раз в час они регулярно меняются постами.

Компания «БВТ Барьер» в Ногинске каждый день производит около 10 тысяч фильтров-кувшинов по австрийским технологиям. Для их производства разработано более 30 патентов в области фильтрации воды и водоочистительных устройств.

Если вы заметили опечатку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.
Сообщить об опечатке
Текст, который будет отправлен в редакцию: